サンプル を 要求[サンプルを取得する]:連絡 XL パッケージパーソナライズされたオートメントと 物理的なサンプルを受け取ります
パッケージ印刷における色差は ブランドの認識を損ねたり 商品の魅力を低下させたり 消費者の信頼を損ねたりします解決策 は?プリントのセットアップからプリント後の検査まで,端末から端末の厳格な制御です.下には 簡潔で実行可能な 分割があります 足跡を一貫して保つためです
1プレス前準備: 精度を設定する
プレプレスのミスは 大量生産で増幅されます だから標準化と校正で 早期に問題を解決してください
1.1 統一色基準を使用する
主観的な"赤"や"青"は混沌につながりますその代わりに:
業界標準を採用する:スポットカラー用にはパントン (PMS) またはCMYKプロセスカラー用にはFogra/GRACoLを使用する (例えば,明るい赤の代わりにPantone 186 C を指定する).
範囲を定義する: 達成できないデザインを避けるために,最終的な色が印刷技術に適合しなければならないことを明確にする (例えば,オフセットはデジタルよりも狭い範囲を持っています).
1.2 設計ファイルを最適化する
誤ったファイル設定が偏差の原因です
鋭さのためにベクトルグラフィック (AI,EPS) を優先する.写真には300dpi CMYK ビットマップを使用します (RGB 変換によって色が失われることはありません).
色空間のスイッチを最小限に抑える (RGB)→ CMYK → ラボ);設計ツール (Adobe Illustratorなど) を目標スペース (CMYK Fogra39など) に設定します.
スポットとプロセスの色を混ぜないでください.これは予測不能な重複を生成します.
1.3 カリブレーション装置
モニター/スキャナーが真の色を表示するようにしてください.
モニターを2〜4週間に一度 (Datacolor Spyderのようなツールを使用) 120 cd/m2の明るさ,1000:1のコントラスト,6500K (D65) の温度に校正します.一貫性のために ICC プロファイル (例えば sRGB) を有効にする.
スキャナーを物理的なサンプル密度と一致するように校正する.ICCプロファイル付きの検証機 (Epson SureColorなど) を使って,最終印刷を模倣する"アナログ証明機"を作ります.
1.4 検査を決して見逃すな
生産前に問題を見つける証拠:
小規模・緊急の注文ではデジタル証明を使用します (注: オフセットインクと一致しない場合があります).
大批量 (箱,ボトル) の場合は,製造技術と同じ印刷技術 (例えば,オフセット) を用いて試料を印刷する.開始前にクライアント/QAのサインを
2素材の選択:色の干渉を避ける
素材 (紙,プラスチック) とインクが色がどう見えるか直接影響します
2.1 適切な基板を選択する
インクは材料によって 吸収が異なります
コーティングされた紙 (例えばアート紙): 吸収性が低い = 明るい鮮やかな色 (ロゴに最適).
塗布されていない紙 (例えばクラフト紙): 吸収性が高く,色が薄くなる.
塩基基配列1個あたり2〜3個のサンプルを試験し,色/厚さ差 (例えば黄色の紙) を有する配列を拒絶する.
2.2 質の高いインクを使う (そして正確に混合する)
インク品質=色安定性
材料にインクを合わせる:プラスチック用溶剤ベースのインク (粘着性が良い)紙用水性インク/オフセットインク (迅速乾燥)安価なインクを避けよ 薄れたり 血を流したりする
デジタルミキサーでスポットカラーを混ぜる (例えば,70%のパントン15-0343 + 30%のホワイト) 代わりに手動で混ぜる (誤りやすい).材料に混ぜたインクを試してください
インクを冷たい (15°C~25°C) 暗い場所に保管し,保存期間内に使用します.古いインクが厚くなり色が変わります.
2.3 制御補助装置
塗料/粘着剤は反射性によって色を変えます.
まずサンプルにラミナート/UVコーティングを試す (マットラミナートは色を5~10%暗くし,光沢は3~5%明るさを高める) 補償するためにベースインクを調整する.
低品質の塗料を避けましょう 時間が経つにつれて黄くなるので 長期にわたる偏差を引き起こします
3. 印刷プロセス:リアルタイム安定性維持
校正とモニタリングに重点を置く
3.1 印刷機を校正する
プレス (オフセット,フレックス) を常に動かす:
ローラー圧を毎シフトで計測器で調整する (不均等な圧 = 細分なインク)
機械のインクキーシステムでインク供給を設定する (例えば,淡い青の15%密度).墨が多すぎると出血するあまりにも少ない = 鈍感
乾燥機を安定させる: 熱乾燥インクでは,温度を60~80°Cに保ちます (高すぎ = インク酸化;低すぎ = 汚れ).
3.2 画面の色をライブに
目に頼らないで 道具を使ってください
密度計: 50~100枚の毎に重要な領域 (ロゴ) を測定する.ターゲットCMYK密度:シアン (1.4 ̇1.6),マジェント (1.3 ̇1.5),イエロー (1.0 ̇1.2),ブラック (1.8 ̇2.0).
光スペクトロメーター: 高級パッケージでは,L*/a*/b*値を測定する.ΔE (色差) > 2 の場合,直ちに調整します (ΔE < 1 は目に見えない).
20分ごとに色をチェックする操作員を割り当てます.
3.3 ワークショップを安定させる
温度/湿度が基板とインクに影響を与える
温度を20°C~25°Cに保ちます (低 = 厚いインク;高 = 詰まったノズル).
4プレス後の処理: 二次的な変更を防止する
このステップを無視しないでください. このステップを無視しないでください.
4.1 プレス後の効果を最初にテストする
大量加工前:
テストラミネーション:マットラミネーション (色が暗くなる) のために少し明るい色を印刷します.
UVコーティングを試験する: 3つの厚さ (5μm,8μm,10μm) を試す.
4.2 押す後のパラメータの制御
安定した設定 = 一貫した結果:
ラミネーション: 0.3~0.5 MPa の圧力と 60~70°C を使用する (過剰な圧力 = 粘着剤の染色;過剰な温度 = 溶けたインク).
切断:<0.1mmの精度で校正する (誤った配列が色帯を切断し,色が不完全に見える).
5品質検査:ループを閉じる
厳格な検査でも 最終的な検査では 異常値が検出されます
5.1 標準照明下での検査
色は様々な照明で違います
ISO 3664 に準拠する照明箱 (D65 日光,TL84 店舗照明,A 暖かい照明) を使用する.メタメリズム (色が1つの光で一致するが,他の光では一致しない) を確認する.
5.2 パートと標準サンプルを比較する
標準として署名された証明書を保管してください. 大量で1〜2%の製品からサンプルを採取してください.生産を停止する.
結果 (日付,バッチ,ΔE) を記録し,パターンを特定し (例えば,月曜日はサイアン偏差) 根本原因を修正する.
5.3 チーム を 訓練 する
人間の誤りは目に見えている.
密度計/光箱の使用をスタッフに教え,CMYKの基礎を説明します.
強調する: わずかな偏差がブランドを傷つけ 異常を迅速に報告することを奨励する
概要
家へ
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パッケージ印刷における色のずれを回避する方法
パッケージ印刷における色のずれを回避する方法
サンプル を 要求[サンプルを取得する]:連絡 XL パッケージパーソナライズされたオートメントと 物理的なサンプルを受け取ります
パッケージ印刷における色差は ブランドの認識を損ねたり 商品の魅力を低下させたり 消費者の信頼を損ねたりします解決策 は?プリントのセットアップからプリント後の検査まで,端末から端末の厳格な制御です.下には 簡潔で実行可能な 分割があります 足跡を一貫して保つためです
1プレス前準備: 精度を設定する
プレプレスのミスは 大量生産で増幅されます だから標準化と校正で 早期に問題を解決してください
1.1 統一色基準を使用する
主観的な"赤"や"青"は混沌につながりますその代わりに:
業界標準を採用する:スポットカラー用にはパントン (PMS) またはCMYKプロセスカラー用にはFogra/GRACoLを使用する (例えば,明るい赤の代わりにPantone 186 C を指定する).
範囲を定義する: 達成できないデザインを避けるために,最終的な色が印刷技術に適合しなければならないことを明確にする (例えば,オフセットはデジタルよりも狭い範囲を持っています).
1.2 設計ファイルを最適化する
誤ったファイル設定が偏差の原因です
鋭さのためにベクトルグラフィック (AI,EPS) を優先する.写真には300dpi CMYK ビットマップを使用します (RGB 変換によって色が失われることはありません).
色空間のスイッチを最小限に抑える (RGB)→ CMYK → ラボ);設計ツール (Adobe Illustratorなど) を目標スペース (CMYK Fogra39など) に設定します.
スポットとプロセスの色を混ぜないでください.これは予測不能な重複を生成します.
1.3 カリブレーション装置
モニター/スキャナーが真の色を表示するようにしてください.
モニターを2〜4週間に一度 (Datacolor Spyderのようなツールを使用) 120 cd/m2の明るさ,1000:1のコントラスト,6500K (D65) の温度に校正します.一貫性のために ICC プロファイル (例えば sRGB) を有効にする.
スキャナーを物理的なサンプル密度と一致するように校正する.ICCプロファイル付きの検証機 (Epson SureColorなど) を使って,最終印刷を模倣する"アナログ証明機"を作ります.
1.4 検査を決して見逃すな
生産前に問題を見つける証拠:
小規模・緊急の注文ではデジタル証明を使用します (注: オフセットインクと一致しない場合があります).
大批量 (箱,ボトル) の場合は,製造技術と同じ印刷技術 (例えば,オフセット) を用いて試料を印刷する.開始前にクライアント/QAのサインを
2素材の選択:色の干渉を避ける
素材 (紙,プラスチック) とインクが色がどう見えるか直接影響します
2.1 適切な基板を選択する
インクは材料によって 吸収が異なります
コーティングされた紙 (例えばアート紙): 吸収性が低い = 明るい鮮やかな色 (ロゴに最適).
塗布されていない紙 (例えばクラフト紙): 吸収性が高く,色が薄くなる.
塩基基配列1個あたり2〜3個のサンプルを試験し,色/厚さ差 (例えば黄色の紙) を有する配列を拒絶する.
2.2 質の高いインクを使う (そして正確に混合する)
インク品質=色安定性
材料にインクを合わせる:プラスチック用溶剤ベースのインク (粘着性が良い)紙用水性インク/オフセットインク (迅速乾燥)安価なインクを避けよ 薄れたり 血を流したりする
デジタルミキサーでスポットカラーを混ぜる (例えば,70%のパントン15-0343 + 30%のホワイト) 代わりに手動で混ぜる (誤りやすい).材料に混ぜたインクを試してください
インクを冷たい (15°C~25°C) 暗い場所に保管し,保存期間内に使用します.古いインクが厚くなり色が変わります.
2.3 制御補助装置
塗料/粘着剤は反射性によって色を変えます.
まずサンプルにラミナート/UVコーティングを試す (マットラミナートは色を5~10%暗くし,光沢は3~5%明るさを高める) 補償するためにベースインクを調整する.
低品質の塗料を避けましょう 時間が経つにつれて黄くなるので 長期にわたる偏差を引き起こします
3. 印刷プロセス:リアルタイム安定性維持
校正とモニタリングに重点を置く
3.1 印刷機を校正する
プレス (オフセット,フレックス) を常に動かす:
ローラー圧を毎シフトで計測器で調整する (不均等な圧 = 細分なインク)
機械のインクキーシステムでインク供給を設定する (例えば,淡い青の15%密度).墨が多すぎると出血するあまりにも少ない = 鈍感
乾燥機を安定させる: 熱乾燥インクでは,温度を60~80°Cに保ちます (高すぎ = インク酸化;低すぎ = 汚れ).
3.2 画面の色をライブに
目に頼らないで 道具を使ってください
密度計: 50~100枚の毎に重要な領域 (ロゴ) を測定する.ターゲットCMYK密度:シアン (1.4 ̇1.6),マジェント (1.3 ̇1.5),イエロー (1.0 ̇1.2),ブラック (1.8 ̇2.0).
光スペクトロメーター: 高級パッケージでは,L*/a*/b*値を測定する.ΔE (色差) > 2 の場合,直ちに調整します (ΔE < 1 は目に見えない).
20分ごとに色をチェックする操作員を割り当てます.
3.3 ワークショップを安定させる
温度/湿度が基板とインクに影響を与える
温度を20°C~25°Cに保ちます (低 = 厚いインク;高 = 詰まったノズル).
4プレス後の処理: 二次的な変更を防止する
このステップを無視しないでください. このステップを無視しないでください.
4.1 プレス後の効果を最初にテストする
大量加工前:
テストラミネーション:マットラミネーション (色が暗くなる) のために少し明るい色を印刷します.
UVコーティングを試験する: 3つの厚さ (5μm,8μm,10μm) を試す.
4.2 押す後のパラメータの制御
安定した設定 = 一貫した結果:
ラミネーション: 0.3~0.5 MPa の圧力と 60~70°C を使用する (過剰な圧力 = 粘着剤の染色;過剰な温度 = 溶けたインク).
切断:<0.1mmの精度で校正する (誤った配列が色帯を切断し,色が不完全に見える).
5品質検査:ループを閉じる
厳格な検査でも 最終的な検査では 異常値が検出されます
5.1 標準照明下での検査
色は様々な照明で違います
ISO 3664 に準拠する照明箱 (D65 日光,TL84 店舗照明,A 暖かい照明) を使用する.メタメリズム (色が1つの光で一致するが,他の光では一致しない) を確認する.
5.2 パートと標準サンプルを比較する
標準として署名された証明書を保管してください. 大量で1〜2%の製品からサンプルを採取してください.生産を停止する.
結果 (日付,バッチ,ΔE) を記録し,パターンを特定し (例えば,月曜日はサイアン偏差) 根本原因を修正する.
5.3 チーム を 訓練 する
人間の誤りは目に見えている.
密度計/光箱の使用をスタッフに教え,CMYKの基礎を説明します.
強調する: わずかな偏差がブランドを傷つけ 異常を迅速に報告することを奨励する
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